批允许不良率（LTPD）
通常定义为90%时候将拒收的不合格率 。可以说，批次质量不合格率在或者比LTPD差的质量时，将有90%的时候拒收 。如果批次合格，那么有90%的信心说该批质量比LTPD好 。也可以说交收批不良率为LTPD被接收的概率是10% 。LTPD是顾客风险（β）的不良率或接收不合格品的概率 。顾客分先通常是10% 。
6. 检验项目
外观检验（一般用目视、手感、限度样本）
尺寸、结构检验（用游标、分厘卡、投影仪）
特性检验（使用检测仪器或设备）
电气特性检验 、化学特料检验 、物理特性检验、落地特性试验、温度特性检查、震动特性试验、耐压特性试验 、寿命特性试验 、环境试验 。
7. 工作原则
IQC是公司与供应商打交道的一个窗口，同时也是控制供应商品质的关口，IQC工作进行得如何，直接关系到本公司产品品质成本及本公司在供应商中的印象 。
1）抽样严谨
抽样检验是一个统计学概率存在风险,这种风险可能把不良品漏检而放到生产线上去，也可能把合格品判退，从而间接造成本公司的损失，所以在抽样时，一定要尽可能让样本反映母体的品质状况 。在抽样计划中，根据现行的国际或国家标准，可以控制在5%以下的风险率，但在具体抽取样本的过程中，可能因个人偏好而造成母体的随机性不够，所以在抽样 *** 上要特别注意严谨性 。
2） “客观公正”地判定品质
IQC人员经常同供应商接触形成了“情感氛围”在检验时容易形成主观的意识，造成对供应商的判定标准有差异 。
受个人心情影响，心情好可能认真一点，检验和判定较为慎重；心情差可能就是一眼定乾坤 。
受检验人员个性的影响，性了急的人在判定上容易主观，因此要注意客观公正 。如不合格批放到制程，发生原材料问题，首先追究的是IQC人员责任 。
3）主动出击，到供应商现场去
每一个物料质量问题都是有因有果的，均可以在人、机、料、法、环、测中找到真因，就看你想不想找 。
质量管理不能只满足于供应商的好服务：立即免费更换，那只是解一时之渴！
丰田出了问题，有“现地现物”和“五个为什么”处理机制，也是意在之一时间去事发现场，进行抽丝剥茧式的检查，找出真正原因 。
丰田对待供应商物料问题亦是如此 。由于丰田实施JIT生产，因供应商物料问题哪怕耽搁丰田流水线1分钟，也会造成数万美元损失 。
丰田会对供应商问题设计成五个等级，在问题苗头刚出现时，丰田公司立即会派遣一个工作小组实地勘察供应商工厂现场，小组不满足与供应商表面回答，会连问五个“为什么” 。
丰田知道，一般经过这个辅导程序的，都会发现存在某个更深层问题的征兆，如质量控制、员工培训、工艺文件、团队架构、问题处理流程以及下一级供应商管理等 。
丰田主动帮助他们提升和改进，真实实践一损俱损、一荣俱荣的伙伴理念 。
走出去检验，形式主要有驻厂检验、飞行检查、第三方检测等 。
4）免检和预警，将检验认为是浪费
无招胜有招，无为胜有为，不需检验----免检，这是质量管理的更高境界 。这一切说起来容易，做起来可是登天 。
其中涉及的全是预防机制，另外免检授权也是不停变化的，这就是为什么将免检作为物料质量管理更高层次的原因 。
既然讲到预防，就应该从头预防起 。
之一要选好供应商，好的供应商是物料质量控制成功的首要关键，否则后面的一切工作都是瞎折腾，就像新人结婚一样，冷战、离婚伤人伤己，代价对双方都是巨大的 。
第二要和供应商好好技术交底，不要把供应商想象为“大变活人”机器，很多质量问题是出在自己不交流或自己都没搞懂的原因上 。
第三要做好信息共享，当今社会已进入信息、商品共享时代，但作为和我们天天打交道的合作伙伴---供应商，却一直共享不起来，防火防盗防供应商：生产牛鞭效应明显，赶工、库存折腾死供应商，新产品研发闭门造车，造成供应商生产困难，等等 。
第四要好好管理供应商绩效，没有有效的供应商培养和绩效管理，80%的战略寻源成果就会在18个月内消失殆尽，功夫做在平时，必须认真落实，这个没有诀窍和捷径 。
第五，不能始终秉持更低价中标，便宜没好货，好货不便宜，基本的能量守恒原则还是要遵守的 。
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